降本增效 | 从“卡脖子”到“零故障”——圣雄能源电石分公司基层班组自主改造槽型轮系统降本176万元

近日，圣雄能源电石分公司维修车间液压班完成出炉机器人槽型轮系统自主改造，每年可减少产能损失176万元，同步大幅降低备件采购与运维成本，用实实在在的技改成果为企业降本增效注入硬核动力。

出炉机器人配套槽型轮系统是电石出炉工序核心装备，因长期承受高强度冲击载荷，零部件磨损快、故障率高。此前，每年因槽型轮故障停机造成的产能损失高达176万元，反复拆装维修叠加人工、备件等运维成本居高不下，成为车间稳产增效的突出瓶颈。面对难题，何珮珮主动请缨，立下“不等不靠，自主完成设备改造”的军令状，誓从根源上攻克这一技术顽疾。

对更换的槽型轮尺寸进行检查（周俊杰摄）

为最大限度压缩技改投入，液压班团队逐一清点、比对筛选可二次复用的零部件，从源头削减新耗材采购成本。技术攻坚阶段，他们以检修操作台为战场，手持精密卡尺反复测绘槽型轮、紧固件、压盖等核心构件尺寸，逐项校核装配间隙与配合公差，确保数据精准无误。从构件选材、机加工制作到现场装配调试，全流程跟进把关。无数个深夜，车间灯火通明，定格下他们埋头钻研的身影。

现场液压阀组检查探讨（周俊杰摄）

针对加工精度、装配工艺、耐磨材质选用等技术难点，班组多次优化设计方案，反复开展现场试验与工况校验，连续攻坚完成构件加工、整机装配及长时间负荷试运行。改造后的槽型轮系统运行平稳，构件磨损量大幅下降，试运行周期内实现零故障，各项技术指标全面达标，完全适配高强度连续生产工况。

此次改造打破以往整套外购备件模式，由班组自主完成故障溯源、结构优化与工艺改良，同步盘活闲置备件，不仅彻底根除设备频繁停机损耗产能的长期难题，更每年节约176万元产能损失。他们以“能省则省、能创则创”的朴素初心，将降本增效真正落到了岗位实处。

在电石分公司，还有无数个像液压班一样扎根一线、主动创新的基层团队，他们以技改攻坚的实际行动，为企业节流创效、赋能高质量发展，生动诠释着新时期工匠精神的实干本色。