精细化管理｜圣雄能源电石分公司以精细化管理驱动生产运营持续提升

今年以来，圣雄能源电石分公司紧紧围绕“精细化管理”这一主线，将精益理念深度融入生产全链条，通过系统优化、技术革新和全员参与，推动生产效率、设备稳定性与成本控制实现全面突破，为公司高质量发展注入了持续动能。

聚焦生产流程，以数据驱动精益改善

分公司以生产过程中的实际痛点为突破口，组织各车间开展精准攻关。维修车间通过优化吊具选型与作业流程，将电石炉下料柱单次更换时间压缩至46.6分钟，显著降低高温环境作业风险；电仪车间针对兰炭熄焦仓导压管易堵塞问题，从管径与阀门结构入手实施技术改造，使单台炉月均堵塞次数降至4.7次，实现月度综合成本节约超12万元。原料、兰炭、动力等车间围绕设备故障率、工艺波动与能耗指标展开系列精细化攻关，累计减少各类生产损耗逾300万元。

双驱动翻转斗式布料机（张芳提供）

强化技术赋能，推动自动化与数字化融合

在技术研发方面，分公司积极运用自动化、数字化手段提升生产可控性与运行稳定性。维修车间研发的双驱动翻转斗式布料机、电石炉自动加糊装置，提高了物料投放的精准度与操作安全性；电仪车间开发的配料系统自动校称装置、智能远程料面机，实现了过程参数的实时校准与远程监控；原料车间针对炭材烘干环节开展专项技术攻关，优化烘干塔运行模式，为关键工序的提质增效提供了坚实支撑。

深化技术改造，激活设备运行效能

围绕老旧设备升级与工艺流程优化，分公司实施了一系列针对性改造。原料一车间通过部署智能监控与自动控制系统，实现了对67条皮带的远程启停与35个料位的自动监测，在提升管控精度的同时有效降低了人力成本；电仪车间对二期石灰窑系统进行整体升级，兰炭车间完成刮焦机关键技术改造，使相关设备故障率平均下降约30%，整体运行效率提升15%以上。

鼓励全员微创新，凝聚基层智慧合力

分公司积极倡导一线员工立足岗位开展“小改小革”，让精细化管理渗透至日常操作每一个环节。电仪车间改造电缆敷设专用工具，大幅减轻劳动强度，年可节约成本约16万元；原料车间将烘干塔顶皮带更换为耐磨溜槽，减少了频繁更换带来的维护投入；维修车间推行无动力自动开闭模改造，在消除人工操作风险的同时实现了人力节约。此外，石灰窑自动焙烧、空调外机智能冷却等多项实用性改进，进一步体现了“细微之处见真章”的管理理念。

当前，电石分公司已将精细化管理与持续创新全面融入日常运营体系，通过制度引导、资源支持与文化培育，逐步形成了“人人关注改进、事事追求优化”的良好氛围。展望未来，分公司将继续深化精细化管理实践，进一步健全创新激励机制，强化过程管控与效能评估，推动生产运营向更高效、更稳定、更可持续的方向持续迈进，为圣雄能源整体发展筑牢坚实基础。