精细化管理｜圣雄能源氯碱分公司电解车间：把精细化管理落到安全生产每一个环节

在圣雄能源氯碱分公司电解车间，安全生产不是挂在墙上的标语，而是一套从风险辨识到隐患消除、从技术攻关到人才培养的全链条精细化管理实践。车间党支部带领全体员工，将每一个操作、每一次巡检、每一组数据都纳入精细化管控的视野，让安全真正落地生根。

氯碱分公司电解车间合成炉改造（张建党摄）

风险管控，从“差不多”到“差一点都不行”

氯化氢合成炉的点火操作，曾是一个让所有人捏把汗的环节。人工点火风险高，市售自动装置要么太贵，要么不稳定。车间没有简单外购，而是组织党员技术骨干自己攻关。他们先把人工点火的每一个步骤掰开来看——12个操作环节、7类潜在风险，逐条记录、逐项分析。然后确定研发目标：高可靠性、低成本、全自主。经过模块化设计、反复测试，最终成功开发出全自动点火系统，在12台合成炉上全部投用。点火成功率从不足30%跃升至100%，人工操作彻底归零，设备投资还比外购方案节约了约200万元。

这只是一个缩影。在双重预防机制建设上，车间完成了数字化平台二期升级，13类47项风险点全部纳入线上监控，每一项隐患从发现到整改、再到验收，形成闭环。仅一个阶段就通过线上平台消除一般隐患12项。检修现场实行“双监护”制度，老党员带青年党员，作业前确认条件、作业中紧盯过程、作业后复盘总结。一次无预告的“氯气泄漏”应急演练，硬是把响应时间压缩了30%。这些数字背后，是“差一点都不行”的较真。

指标说话，每一个百分点都有来路

在电解车间，指标不是月底算总账，而是天天盯、班班算。A、B、C三类核心工艺指标合格率稳稳锁定99.9%以上，设备泄漏点同比下降23.6%。这些改善不是运气，而是来自每天的巡检数据汇总、每班的操作参数调优、每次泄漏原因的追溯整改。2号电解槽智能化检修升级时，车间把整个流程拆成22个标准步骤，每一步的作业条件、安全措施、质量要求都写得清清楚楚，作业人员按步操作，监护人员逐项确认，杜绝“凭经验、凭感觉”。正是这种对细节的较真，让数据改善有了坚实的支撑。

人才托底，把安全技能一代代传下去

安全生产，归根结底要靠人。车间推行“党员—骨干—新工”三级导师制，21对师徒结对，培养目标细化到每周、考核节点明确到每月。新员工刘丹丹在党员导师带领下，理论学习和实操训练按计划推进，只用了一半预期时间就独立顶岗。技能比武也不走过场，从操作规范、应急处置到安全素养，全部量化打分。更难能可贵的是，车间把技术难题变成了人才培养的实战课题——“电解槽能效提升”等4个难题张榜公布，党员骨干揭榜挂帅，每个课题都有明确的目标、时限和验收标准。技术攻关的过程，就是人才成长的过程。

从一台合成炉的点火改造，到一个隐患的线上闭环；从一名新工的快速顶岗，到一项指标的持续优化——电解车间的精细化管理把安全生产这个大命题，拆解成无数个具体的小动作，然后一个一个做好、做实。这不仅是管理工具的落地，更是发展理念的升华——以精细化夯实安全根基，以安全根基支撑高质量发展。二季度，电解车间正沿着这条路径，走得更加笃定。